Les matières premières du carreau de ciment
Le carreau de ciment est un matériau simple en apparence — ciment, sable, poudre de marbre, pigments, eau. Mais derrière cette simplicité se cache un monde de nuances. Chaque ingrédient, sa provenance, son dosage, influence le résultat final. Et chaque artisan dans le monde a ses propres recettes et ses propres sources.
Le ciment Portland
C’est le liant — l’ingrédient qui fait tout tenir. Le ciment Portland est fabriqué à partir de calcaire et d’argile cuits à très haute température en cimenterie.
Ciment blanc pour la couche d’usure (la belle face colorée) : indispensable pour ne pas griser les pigments. Un ciment blanc de mauvaise qualité donnera des couleurs ternes.
Ciment gris pour la semelle de structure et le sécante : moins cher, plus courant, parfait pour les couches qui ne seront pas visibles.
On peut aussi utiliser du ciment gris pour la couche d’usure quand on veut des nuances de gris ou des noirs très profonds — ce n’est pas interdit, c’est un choix esthétique.
Un mot d’honnêteté : le ciment n’est pas un matériau “naturel” au sens où on l’entend. Il est fabriqué en cimenterie à très haute température, et l’industrie cimentière est l’un des premiers émetteurs de CO₂ mondiaux. Dire que le carreau de ciment est “écologique” parce qu’il est composé de “matériaux naturels”, c’est du greenwashing. Les matériaux sont inertes et non toxiques — c’est vrai et c’est important. Mais “naturels et écologiques”, c’est un raccourci un peu trop rapide.
La poudre de marbre
C’est l’agrégat noble de la couche d’usure — mélangé au ciment blanc et aux pigments, il donne au carreau sa densité, sa finition veloutée, son toucher satiné si caractéristique. C’est aussi la poudre de marbre (carbonate de calcium) qui rend le carreau sensible aux acides.
En France, la poudre de marbre vient principalement des carrières des Pyrénées — les chutes et déchets de l’industrie marbrière sont broyés en poudre fine.
Mais historiquement, et encore aujourd’hui dans certaines régions, ce n’est pas toujours de la poudre de marbre. Ça peut être d’autres types de sable calcaire, des sables plus ou moins fins selon ce que l’artisan trouve autour de lui. L’important, c’est un granulat blanc, dur, qui résiste bien à l’abrasion.
Les sables
Les sables sont partout dans le carreau — dans le sécante, dans la semelle, et parfois dans la couche d’usure. C’est l’ingrédient le plus variable d’un fabricant à l’autre.
Chaque artisan utilise les sables qu’il trouve localement. Le sable est lourd — on ne le fait pas venir de l’autre bout du monde. En Inde, j’ai vu des fabriques qui prenaient le sable directement dans l’arrière-cour de l’atelier. Au Mexique, à Monterrey, ils utilisent du sable des roches des montagnes environnantes. Au Maroc, certains ateliers utilisent des sables très blancs et très fins de la plaine de Meknès.
Les sables peuvent être plus ou moins siliceux, plus ou moins calcaires, plus ou moins granitiques. C’est ce qui donne un “grain” visuel différent à chaque fabricant — et c’est ce qui rend la reproduction de carreaux anciens si complexe. Il faut retrouver le bon grain, le bon sable, le bon dosage.
Les pigments
Les couleurs des carreaux de ciment viennent de pigments mélangés au mortier de la couche d’usure. Il en existe deux grandes familles :
Les pigments naturels (oxydes métalliques) : oxyde de fer pour les rouges et les jaunes, oxyde de manganèse pour les noirs et les gris. Ce sont les couleurs les plus stables — elles résistent très bien aux UV et au temps. Les jaunes, oranges, rouges et noirs sont quasiment inaltérables.
Les pigments de synthèse : pour les bleus, les verts, les violets. On n’utilise plus d’oxyde de chrome (trop toxique) ni de cobalt (cher, toxique, conditions d’extraction difficiles) ni de lapis-lazuli (trop cher). Les pigments de synthèse modernes sont d’excellente qualité — plus vifs, plus beaux, moins toxiques, moins chers. Ils sont un peu plus sensibles aux UV que les pigments naturels, mais en intérieur (derrière les filtres UV de vos fenêtres), la dégradation est très lente.
Chez César Bazaar, tous les pigments sont des pigments professionnels spécialement formulés pour le ciment — ils résistent à l’alcalinité (le ciment devient très basique en durcissant, ce qui attaque les pigments non adaptés) et ils sont testés aux UV. J’ai moi-même fait des tests de vieillissement accéléré aux UV dans mon atelier pour vérifier la tenue de chaque couleur. Le travail de constitution du nuancier (180 couleurs) est un travail de recherche colossal.
L’eau
L’eau est le déclencheur de tout. C’est elle qui active le ciment et lui permet de cristalliser et de durcir — la fameuse réaction d’hydratation.
Pas assez d’eau : le ciment ne s’hydrate pas complètement, le carreau reste friable et fragile.
Trop d’eau : le ciment “noie”, n’arrive pas à durcir correctement, le carreau devient crayeux. C’est d’ailleurs ce qui se passe avec mes déchets de pâte colorée — trop d’eau, pas de pressage, le résultat est crayeux. Et c’est comme ça que je fabrique mes craies géantes solidaires.
Le dosage de l’eau est un savoir-faire d’artisan — il varie avec la température, l’humidité ambiante, les pigments utilisés. Ça ne s’apprend pas dans un livre, ça s’apprend en faisant.
Chaque fabricant est unique
C’est ce qui me fascine dans ce métier. Quand je refais des carreaux anciens fabriqués il y a 50 ou 100 ans par de petites fabriques françaises disparues, je me rends compte que chaque artisan avait ses recettes, ses sables, ses dosages. Aucun carreau ancien n’est pareil. C’est la même chose quand je visite des ateliers dans le monde — au Vietnam, au Mexique, en Inde, chacun a ses secrets.
C’est ce brassage de savoir-faire locaux qui donne au carreau de ciment son caractère universel et unique à la fois. La technique est la même partout — mais le résultat est toujours différent.
Cet article fait partie du guide de la fabrication par César Bazaar. Pour aller plus loin : Le processus de fabrication · Le diviseur et les moules · Formats et dimensions
