Le processus de fabrication d’un carreau de ciment, étape par étape

Voici exactement comment ça se passe dans un atelier de carreaux de ciment — le mien à Pantin, ou ceux que j’ai visités au Maroc, au Vietnam, au Mexique, en Inde. Le processus est fondamentalement le même partout dans le monde, avec des variations locales dans les outils et les gestes.

1. Préparer la pâte colorée

Tout commence par la pâte de ciment coloré — ce que j’appelle la “pâte à crêpes colorée” ou le mortier coloré. C’est un mélange de ciment blanc, de poudre de marbre, d’eau et de pigments. On mélange jusqu’à obtenir la bonne texture — pas trop liquide, pas trop épaisse.

La texture dépend de la température, du motif (des détails fins demandent une pâte plus fluide), des pigments utilisés (certains épaississent plus que d’autres). C’est un savoir-faire qui s’acquiert avec l’expérience.

Attention : le ciment s’active au contact de l’eau. La pâte a une durée de vie limitée — au bout de quelques heures, elle commence à prendre et il faut la jeter. L’artisan en prépare tout au long de la journée et essaie de gaspiller le moins possible.

Chez César Bazaar, je ne jette pas cette pâte : je l’utilise pour fabriquer des craies géantes que je vends au profit du Secours populaire. Environ 1000 € sont reversés chaque année grâce à ces craies fabriquées à partir des résidus. Zéro déchet, zéro gaspillage.

2. Placer le diviseur dans le moule

Le diviseur — le pochoir 3D qui sépare les couleurs — est placé au fond d’un gros moule en acier. Ce moule pèse entre 30 et 50 kg, parfois plus. Il est fait pour supporter l’énorme pression de la presse.

Chez César Bazaar, j’utilise des diviseurs en plastique imprimés en 3D pour le prototypage et les petites productions françaises. Les ateliers traditionnels utilisent du métal (laiton au Maroc, acier au Mexique, bronze historiquement).

3. Couler les couleurs

C’est le geste le plus délicat et le plus beau. L’artisan remplit chaque compartiment du diviseur avec la pâte colorée correspondante. Couleur par couleur, compartiment par compartiment.

Et voilà un détail fascinant : chaque région a ses propres outils pour verser la pâte. Il n’y a pas de standard, pas de tradition unique — chaque artisan bricole avec ce qu’il trouve :

• Méthode espagnole/latino-américaine : des petites cuillères ou louches (cacillos)
• Méthode vietnamienne (celle que j’utilise) : des biberons en plastique avec une paille au bout — comme des distributeurs de sauce
• Méthode mexicaine : des bouteilles de lait percées dans le bouchon
• Méthode marocaine : une sorte d’entonnoir avec un bâton qu’on agite à l’intérieur, comme une poche à douille de pâtissier

Chez César Bazaar, j’utilise la technique vietnamienne avec des biberons, complétée par des outils de précision que je fabrique en impression 3D.

4. Retirer le diviseur

Le diviseur est retiré d’un geste vertical, sec et délicat. Les pâtes colorées, encore humides, s’affaissent légèrement et se rejoignent bord à bord pour former le motif — sans bavures si le geste est bon. C’est un moment un peu magique.

5. Le sécante

Le motif, encore très humide, est saupoudré du sécante — un mortier sec (sable + ciment, sans eau) qui absorbe l’eau de la couche d’usure par capillarité. C’est cette absorption qui fige le dessin et empêche les couleurs de baver au pressage.

6. La semelle (le biscuit)

On ajoute par-dessus une couche de mortier humide plus grossier (ciment gris + sable) qui forme le dos du carreau — ce que j’appelle le “biscuit”. C’est cette couche qui donne au carreau son épaisseur (environ 12-15 mm sur les 16 mm totaux), sa résistance mécanique, et sa texture rugueuse qui accrochera la colle au moment de la pose.

7. Le pressage

On referme le moule et on presse. La pression peut dépasser 100 tonnes. L’eau de la couche d’usure remonte, est absorbée par le sécante, et le tout se compacte en un bloc dense et solide.

Un point important : la presse n’est pas forcément hydraulique. J’ai vu et utilisé différents types de presses dans le monde :

• Presses mécaniques à balancier : les anciennes presses françaises, sans électricité. Un poids sur un balancier qu’on entraîne avec une vis centrale
• Presses à levier humain (palanca) : au Mexique, un grand manche en métal où l’artisan s’accroche et se projette en arrière pour presser par effet de levier. Pas d’électricité
• Presses hydrauliques électriques : les plus courantes aujourd’hui

Le rôle de la presse n’est pas de “cuire” le carreau — c’est de le compacter suffisamment pour pouvoir le démouler immédiatement, avant que le ciment n’ait durci. Comme un pâté de sable très serré : si on presse assez fort, on peut le retourner sans qu’il s’effondre. C’est le même principe.

8. Le démoulage

Le carreau est démoulé tout de suite après le pressage. Il est encore fragile — comme un bébé prématuré qu’on sort de l’utérus trop tôt. On le manipule avec d’infinies précautions et on le pose sur la tranche sur un chevalet ou une cagette pour son premier repos.

C’est ça qui est formidable : avec un seul moule, on peut faire des dizaines de carreaux dans la journée. Si on devait attendre que le ciment prenne avant de démouler (comme dans un moule à gâteau), on ne ferait qu’un ou deux carreaux par jour par moule.

9. Repos, hydratation, cure

Le carreau repose 24 heures à l’air. Le lendemain, il est immergé dans l’eau ou aspergé pour activer la cristallisation du ciment. Ensuite, il est stocké en chambre humide pour la cure.

Historiquement, on observait 28 jours de cure (le temps classique d’hydratation du ciment). Aujourd’hui, avec des ciments plus techniques, on peut descendre à 1 à 2 semaines — mais pas moins. Le carreau doit durcir à cœur.

Un truc que j’ai appris en voyageant : quand vous visitez une fabrique, regardez comment ils stockent les carreaux. Les bonnes fabriques les gardent à l’ombre, à l’abri du soleil et de la chaleur. Les mauvaises les laissent sécher au soleil — l’eau s’évapore trop vite, le ciment ne durcit pas correctement, le carreau sera fragile.

10. Séchage, tri, conditionnement

Après la cure, le carreau doit sécher avant d’être emballé — sinon l’humidité résiduelle pourrait causer des efflorescences chez le client. Puis on trie (écarter les pièces défectueuses), on emballe avec des protections entre chaque carreau (face contre face, dos contre dos), on palettise.

Tout ça à la main. Tout ça en portant des matériaux très lourds. C’est un travail physique considérable.

Le temps réel de production

Un artisan dédié à sa presse, avec d’autres personnes qui préparent les matières, peut sortir 25 à 75 carreaux par jour — soit 1 à 3 m². Mais ce sont des journées longues, bien au-delà des 7 heures.

Un artisan seul qui fait tout — de la préparation du mortier au conditionnement — produit environ 1 m² en deux jours. Et encore, sans compter la gestion client.

C’est ce temps humain incompressible qui explique le prix du carreau de ciment. Et c’est ce qui en fait toute la valeur.

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Cet article fait partie du guide de la fabrication par César Bazaar. Pour aller plus loin : Les matières premières · Le diviseur et les moules · Artisanat vs industrie